تاریخچه سرب و روی در ایران

تاریخچه سرب و روی در ایران : ایران چهارمین تولیدکننده بزرگ ماده معدنی سرب و روی در آسیا بعد از چین، قزاقستان و هند می باشد. همچنین از نظر تولید شمش روی جایگاه ششم و از نظر تولید سرب جایگاه پنجم را در آسیا دارا می باشد تاکنون در ایران بیش از 622 کانسار و نشانه سرب و روی شناخته شده است، ولی تا به حال کار اکتشافی سیستماتیک برای شناخت غالب آنها صورت نگرفته و روند کانی زائی سرب و روی و ایالت های متالوژی آنها بصورت مطلوب شناسایی نشده است.
 فلز روی پس از آهن، آلومینیوم و مس چهارمین فلز پرمصرف در جهان است که دلیل اصلی آن استفاده گسترده در تولید ورق‎های گالوانیزه است. روی از پتانسیل گسترده صنعتی برخوردار بوده و علاوه‌ بر مزیت انرژی، مزیت ماده معدنی را نیز در گسترش این صنعت می‎توان در نظر گرفت. ریشه تاریخی استحصال فلز روی در کشور به اواخر دهه 60 و اوایل دهه 1370 بازمی‎گردد. فلز روی همراه سرب عمدتا در منابع معدنی اکسیدی و سولفوری در مناطق مختلف کشور به‎صورت پتانسیل‎های معدنی و یا معادن متروکه یا در دست بهره‎برداری به‌چشم می‎خورد. سابقه معدنکاری روی در ایران به دهه 1340 برمی‎گردد.  در آن زمان مواد استخراجی یا به‎صورت خام و یا به‎صورت کنسانتره سرب و روی از کشور صادر می‎شد و عملا ارزش‎افزوده حاصل از استحصال آن در اقتصاد ملی نقشی ایفا نمی‎کرد. مهم‎ترین معدن سرب و روی کشور، انگوران، با سابقه‎ای 40 ساله و از نظر سطح عیار روی و ظرفیت جزء مهم‌ترین معادن سرب و روی جهان محسوب می‌شود.

ظرفیت و کیفیت تولید سرب و روی در واحدهای موجود

 نسبت ظرفیت در حال بهره‎برداری به ظرفیت نصب‌شده و کیفیت تولیدات کنونی واحدهای روی کشور به دلایل مختلفی از جمله عدم تامین مداوم مواد اولیه با کیفیت ثابت، عدم تناسب طراحی با نوسانات عیار روی،  ناهنجاری در تامین مواد اولیه، بحران‎های بازار بین‎المللی و کمبودهای مقطعی پاره‎ای از مواد اولیه دارای شاخص‎های نامطلوب است. از منظر شاخص‎های بهره‎وری کل عوامل تولید، نیروی کار و انرژی نیز که عمدتا رقابت‎پذیری بنگاه‎ها در فضای تجارت جهانی و بدون در نظر گرفتن حمایت‎های تعرفه‎ای را نشان می‎دهد، واحدهای کنونی تولید روی کشور به هیچ عنوان نمی‎توانند در سطح قابل قبولی ارزیابی شوند. نگاهی به وضعیت این واحدها طی سال‎های 1380 تا 1382 که قیمت این فلز به پایین‎ترین سطح خود در بازارهای جهانی رسیده بود گواه این امر است. بدیهی است رونق بعدی را نیز که حاصل افزایش شدید قیمت‎های بین‎المللی است، نمی‎توان ناشی از رقابت‏پذیری این صنعت دانست. میزان تولید سرب و روند تولید آن در ایران با نوسان‎های قابل ملاحظه‎ای همراه بوده است. میزان استخراج در سال 1377 نسبت به سال 1376 کاهش و در سال 1378 افزایش یافته است. عمده‎ترین معادن فعال سرب و روی کشور به شرح زیر است:

1- زنجان: انگوران

2- اصفهان: ایرانکوه- نخلک

3- مرکزی: رافج- عمارت

4- فارس: سرمه

5- یزد: کوشک

در بین این معادن، بیشترین تولید متعلق به استان زنجان و کمترین آن به استان یزد تعلق دارد. میانگین سرب و روی در ایران در این دوره (1380- 1376) با متوسط نرخ رشد 18/6درصد، 508/6هزار تن بوده که از 381 هزار تن در سال 1376 به 667 هزار تن در سال 1378 و 578 هزار تن در سال 1380 افزایش یافته است.

فناوری احداث، ساخت تجهیزات و خط تولید مواد مصرفی در صنعت سرب و روی کشور

در حال حاضر توان ساخت و راه‎ اندازی واحدهای تولید فلز روی تا ظرفیت‎ های 20 الی 30 هزار تن با فناوری مشابه واحدهای موجود در کشور تجدید نظر اساسی در فناوری‎ های تولید را می‎ طلبد. بخش عمده‎ ای از مواد مصرفی و افزودنی در تولید فلز روی در کشور تولید می‎شود و تنها پاره‎ ای از مواد شیمیایی نظیر پرمنگنات باید از خارج تامین شود. به ‎نظر می‎ رسد بزرگ‎ ترین چالش واحدهای موجود و حتی توسعه ظرفیت روی، عدم توازن تولید مواد اولیه حاوی روی ( کنسانتره روی یا خاک پرعیار ) و ظرفیت واحدهای استخراجی است. به ‎ویژه آن که واحدهای موجود برای خاک انگوران طراحی شده و استفاده از مواد معدنی سایر معادن، بازدهی خطوط تولید را کاهش می‎دهد. ریزش معدن انگوران و از دست رفتن رگه های پرعیار این معادن، توسط واحدهای فرآوری و عدم بهره ‎برداری از ظرفیت‎ های سایر معادن و ذخایر مانند معدن سرب و روی مهدی‎آباد از بزرگ‎ ترین چالش‎ های پیش روی این صنعت است. در خصوص ایجاد و ظرفیت‎سازی‎ های جدید در عرصه صنعت روی و مقایسه آن با وضعیت بین ‌المللی، توان مهندسی پایه فرآیند توسعه واحدهای کوچک مقیاس روی عمدتاً به ‌صورت کپی‎ برداری از یکدیگر بدون طی یک فرآیند مهندسی پایه دقیق و با مدل‎های شناخته شده ‎ای نظیر EPC و MEPC صورت پذیرفته است. عمده واحدهای مزبور توسط بخش خصوصی و عمدتا بدون بهره ‎گیری از شرکت ‎های مهندسی و مشاور، صورت پذیرفته است. در واقع تسلط بر فناوری و ایجاد ظرفیت‎های جدید و توسعه تجربی بوده است. دو مساله از مسائل ناشی از این الگوی توسعه عبارتند از:

•    تکرار خطاهای طراحی در ایجاد ظرفیت ‎های جدید و عدم اصلاح پاره ‎ای از اشتباه ‎ها و خطاهای اساسی در طراحی‎ های اولیه از جمله روش استفاده از پرمنگنات، استفاده از فیلتر پرس‎ های نامناسب و عدم استفاده از آندهای سرب - نقره
•  عدم افزایش ظرفیت تولید به آستانه ‎های اقتصادی از طریق ایجاد خطوط مداوم لیچینگ و به جای خطوط غیرمداوم